Top 5 błędów przy wdrażaniu automatyzacji magazynu (i jak ich uniknąć)

Nie każda automatyzacja magazynu przynosi oczekiwane rezultaty, zwłaszcza jeśli decyzje podejmowane są zbyt szybko lub bez analizy kluczowych czynników. Na podstawie naszych doświadczeń zebraliśmy 5 błędów, które najczęściej pojawiają się przy wdrażaniu magazynów automatycznych.

1. Automatyzacja bez realnej analizy potrzeb

Zdarza się, że firmy decydują się na automatyzację tylko dlatego, że tak robi konkurencja, są dotacje albo „wszyscy już to mają”.

Problem w tym, że bez konkretnej diagnozy potrzeb trudno wybrać dobre rozwiązania magazynowe. Automatyzacja to narzędzie, a nie cel sam w sobie.

Jeśli nie wiesz, jaki problem chcesz rozwiązać, istnieje duże ryzyko, że wdrożony automatyczny magazyn okaże się zbędnym wydatkiem.

Dlatego zanim pojawi się hasło „zainwestujmy w automatyzację”, warto odpowiedzieć sobie na kilka prostych pytań:

• Czy chcemy zwiększyć wydajność?
• Zredukować błędy?
• Lepiej wykorzystać przestrzeń?

Bez tego każdy kolejny krok jest budowany na niepewnym fundamencie, bo jeśli wdrażasz system tylko dlatego, że “tak się robi”, prawdopodobnie:

• Nie wykorzystasz pełnego potencjału systemu
• Przepłacisz za funkcje, których nie potrzebujesz
• System będzie przeszkadzał bardziej niż pomagał

2. Projektowanie automatyzacji bez uwzględnienia rozwoju firmy

Automatyzacja projektowana „na dziś” bardzo szybko staje się wąskim gardłem jutra.

Wiele firm skupia się wyłącznie na obecnym wolumenie operacji, pomijając fakt, że biznes będzie się rozwijał. W efekcie już po kilku latach okazuje się, że system jest zbyt mały, niewydajny albo trudny do rozbudowy.

Dobrze zaprojektowany system magazynowania powinien być modułowy i skalowalny.

Dobrze, jeśli można go rozbudować krok po kroku, bez konieczności burzenia tego, co już działa.

Warto myśleć do przodu: prognozy wzrostu, wzrost wolumenów, zmiany w strukturze zamówień i sezonowość.

3. Nieprzemyślany dobór technologii do asortymentu

To jeden z tych błędów, które na początku wyglądają jak „dobre decyzje”. Ktoś wybiera system, który dobrze działa w innej firmie, i zakłada, że u niego też się sprawdzi.

Tymczasem każda firma ma swoją specyfikę. Inny asortyment, inne tempo pracy, inny poziom rotacji towarów.

Bez dokładnej analizy można kupić system, który zwyczajnie nie pasuje do specyfiki pracy:

• automatyczne regały VLM obsługujące asortyment, którego nie powinny obsługiwać – na przykład artykuły, które są zbyt rzadko używane albo wymagają innego sposobu przechowywania.
• rozwiązania shuttle w magazynach o dużej zmienności SKU,
• czy roboty kompletacyjne tam, gdzie procesy są zbyt nieuporządkowane, by je efektywnie zautomatyzować.

Tego typu błędy nie wynikają ze złej technologii, ale z braku analizy procesowej i danych wejściowych.

Jeśli nie masz pewności, co będzie działać w Twoim magazynie, zajrzyj do naszego opracowania: Magazyny automatyczne – przegląd technologii i systemów – Logster.

Znajdziesz tam praktyczne porównania i podpowiedzi, jak dopasować rozwiązanie do rodzaju asortymentu i skali operacji.

4. Nieuwzględnienie kosztów utrzymania

Większość firm skupia się na pytaniu: „Ile kosztuje wdrożenie?”, a pomija równie ważne pytanie: „Ile kosztuje utrzymanie tego systemu przez kolejne lata?”

Automatyzacja to nie tylko inwestycja w urządzenia. To także stałe koszty eksploatacyjne:

• zużycie energii elektrycznej,
• serwis i przeglądy,
• części zamienne,

Dlatego już na etapie planowania warto wykonać pełną analizę TCO (Total Cost of Ownership) – czyli kosztów posiadania i utrzymania rozwiązania przez cały jego cykl życia. To pozwoli uniknąć rozczarowań i błędnych decyzji inwestycyjnych.

5. Brak uwzględnienia ograniczeń infrastrukturalnych i formalnych

To jeden z tych błędów, które wychodzą na jaw dopiero wtedy, gdy projekt wydaje się już dopięty.

System zamówiony, harmonogram ustalony, a wykonawca gotowy do montażu i nagle okazuje się, że hala nie spełnia podstawowych wymagań technicznych.

Najczęstsze problemy to:

• zbyt mała moc przyłączeniowa i konieczność modernizacji instalacji elektrycznej,
• niewystarczająca nośność posadzki
• brak możliwości montażu systemu PPOŻ zgodnego z normami
• ograniczenia wynikające z umowy najmu, które uniemożliwiają ingerencje w budynek.

Dlatego jednym z pierwszych kroków przed rozpoczęciem projektu powinno być sprawdzenie stanu technicznego i formalnego budynku. To etap mało widowiskowy, ale niezwykle ważny – od niego zależy, czy cały projekt w ogóle da się zrealizować.

Podsumowanie

Automatyzacja nie powinna być impulsem ani odpowiedzią na presję rynku. Największy sens ma wtedy, gdy wynika z realnych potrzeb i wspiera rozwój firmy na dłuższą metę.

Dlatego, zanim wybierzesz technologię, zacznij od pytań:

• Co chcemy usprawnić?
• Gdzie dziś tracimy czas lub pieniądze?
• Jak magazyn będzie wyglądał za 2–3 lata?

Odpowiedzi na te pytania to fundament dobrego projektu. Reszta to już kwestia dopasowania narzędzi do tego, co naprawdę ma dla Ciebie znaczenie.