3 największe mity na temat regałów windowych w magazynie i na produkcji

Zastanawiasz się nad automatyzacją przepływu komponentów w swojej firmie, ale przed podjęciem ostatecznej decyzji powstrzymują Cię popularne obawy? Często odkładamy innowacje na później, boimy się rewolucji, wysokich kosztów utrzymania lub awarii. Jak się jednak okazuje w praktyce, wiele z tych obaw to tylko mity.

Na podstawie doświadczeń ekspertów z branży intralogistyki wzięliśmy pod lupę 3 najczęstsze mity dotyczące regałów automatycznych. Zobacz, jak mają się one do rzeczywistości!

Mit 1: Są tylko dla ogromnych korporacji.

Fakt: Zwracają się nawet w sektorze MŚP (Małych i Średnich Przedsiębiorstw).

Wielu przedsiębiorcom wydaje się, że automatyzacja to luksus zarezerwowany wyłącznie dla gigantów rynkowych. Tymczasem wyznacznikiem opłacalności nie jest wielkość firmy, ale specyfika operacji magazynowych i fizyczna wielkość magazynu.

Nawet jeśli masz niewielki magazyn, ale wykonujesz w nim bardzo dużo operacji na drobnych częściach, regał automatyczny będzie strzałem w dziesiątkę.

Największym kosztem w logistyce jest praca ludzka. Jeśli proces kompletacji wymaga obecnie pracy 3 osób, wdrożenie automatyzacji może zredukować to zapotrzebowanie o 1-2 etaty. Dzięki takim oszczędnościom koszt inwestycji w regał automatyczny potrafi zwrócić się już po zaledwie 2–3 latach. Automatyzacja opłaca się tam, gdzie pozwala zoptymalizować czas i koszty zatrudnienia, a to jest wyzwanie każdej, nawet mniejszej firmy.

Mit 2: Zużywają mnóstwo prądu i są drogie w utrzymaniu.

Fakt: Przywiezienie jednej półki to koszt około 18 groszy

Często pojawia się obawa, że wprowadzenie wielkich maszyn do magazynu drastycznie wywinduje rachunki za prąd. Policzmy to na realnym przykładzie:

Maksymalnie obciążona maszyna zużywa podczas pracy około 5 do 7 kW. Przy standardowej taryfie przemysłowej (ok. 3 zł za 1 kWh), godzina ciągłej pracy silnika z maksymalną mocą to koszt rzędu 15 złotych.

Trzeba jednak pamiętać, że regał nie pracuje bez przerwy! Pojedynczy cykl przywołania półki trwa średnio 45 sekund. Oznacza to, że jeden cykl pobrania kosztuje zaledwie kilkanaście groszy (ok. 18 groszy). Przykład z życia? Przy 100 pobraniach dziennie, dzienny koszt prądu dla takiego regału to zaledwie kilkanaście złotych (ok. 13-18 zł).

Dodatkowo, dla firm stawiających na oszczędność i ekologię, maszyny można wyposażyć w systemy rekuperacji. Zamiast tracić energię na rezystorach hamujących, regał oddaje ją z powrotem do sieci zakładowej przez falowniki.

Mit 3: Jak zniknie prąd lub wystąpi awaria, to produkcja stoi.

Fakt: Istnieją proste opcje awaryjne, systemy UPS oraz bufory produkcyjne.

“Co zrobimy z naszymi częściami, gdy zabraknie prądu?”

Po pierwsze, trzeba spojrzeć na to logicznie. Jeśli w zakładzie nie ma zasilania, to stają również lutownice, maszyny montażowe i oświetlenie. Zatrzymuje się cały zakład, nie tylko regał.

Jednakże, aby uchronić się przed nagłymi przestojami zasilania samego regału, wystarczy proste rozwiązanie, takie jak system UPS. Ponieważ maszyna potrzebuje od 5 do 7 kW, zakup zasilacza awaryjnego (UPS) o takiej mocy to koszt rzędu kilku tysięcy złotych, co pozwala na bezpieczne zjechanie maszyny i dokończenie operacji. Większe firmy posiłkują się z kolei zakładowymi agregatami prądotwórczymi (diesel).

Najlepszym zabezpieczeniem przed przestojem (np. w przypadku 2-godzinnego przeglądu technicznego czy chwilowej usterki) jest jednak organizacja procesu tzw. bufora produkcyjnego. Rozdzielając czasowo kompletację od montażu, magazyn może przygotować komponenty z wyprzedzeniem (np. na jedną lub dwie zmiany do przodu). Dzięki temu, nawet jeśli regał z jakiegoś powodu będzie wyłączony na 4 h, pracownicy na produkcji tego nie odczują, ponieważ mają już przygotowane zestawy (tzw. bomy) do bieżącej pracy.

Podsumowanie

Regały automatyczne przestały być wiedzą tajemną dostępną tylko dla gigantów rynkowych. Dzięki precyzyjnym systemom WMS (Warehouse Management System), szybkiemu zwrotowi z inwestycji, niskiemu zużyciu energii i przemyślanej logistyce buforowej, stanowią one bezpieczny i wysoce opłacalny krok w rozwoju każdej nowoczesnej firmy produkcyjnej.